CTP电池包方案优缺点分析

 CTP 电池包设计关注点

1、电芯膨胀

CTP 电池包通过如下方式解决电芯膨胀问题：

1）电芯之间预留膨胀空间，端板变形可以吸收端部电芯膨胀；

2）模组上方通过钢绑带约束电芯膨胀；

3）模组下方通过电芯底部和液冷板涂胶粘接力约束电芯膨胀；

4）模组固定结构对约束电芯膨胀亦有贡献。

因为 CTP 模组上方的钢绑带相对传统模组的框架刚度差，且 CTP 模组长度大，所以 CTP 模组在 EOL 时长度增加多。因此对于 CTP 模组更需要关注膨胀对结构的影响：

1）模组内部结构不被破坏，例如 FPC 采集点设置缓冲结构、母排中间设置更大的缓冲槽；

2）模组与下箱体连接处不被破坏，例如底部胶黏剪切强度、螺纹连接处受弯矩；

3）模组与箱体内其他零部件间隙足够，从而避免磨损。CN201920615109.4，《电池模组及电池包》和 CN201921326899.0，《电池模组》中展示了一种 FPC 缓冲结构和母排缓冲槽结构。需要注意的是 FPC 缓冲结构具有方向性，左右应为对称结构。

模组 FPC 和母排缓冲结构

2、整包刚度

CTP 电池包重量成组效率很高，但整包刚度却相对要差，各种工况下电芯的惯性力一部分通过底部胶黏传递至液冷板、横梁，再传递至整包挂载点，另一部分经过端板传递至整包挂载点。一定循环次数后，钢绑带对电芯的束缚力增大，刚度也会有所改善。但另一方面胶黏粘接力作为克服膨胀的反力，在冲击工况下，水平方向冲击惯性力与膨胀反力叠加增加了开胶的风险。

3、底部碰撞安全

底部碰撞安全包括底部电芯挤压安全和底部箱体气密安全。

1）底部电芯挤压安全与 MEB 相比，CTP 模组尺寸大，横梁和纵梁对液冷板和底护板的支撑间距大，电池包底底护板刚度差；另一方面绑带模组刚度差，某些工况下障碍物可以将底护板、液冷板和电芯顶高，电芯能够向上移动可以减小其变形量，这个是 MEB 采用 590 模组所不具备的优势。

2）底部气密安全底部气密安全需要要考虑底护板和液冷板在撞击时开裂，更重要的是液冷板和底护板固定标准件位置受撞击后的密封失效。固定液冷板的 FDS 和固定底护板的拉铆螺母受到碰撞更容易使得箱体外密封失效。另外，底部密封安全还有另一个难点是气密失效后难以探测。

液冷板、底护板与边框的连接与密封

4、保温

模组散热路径：

1）模组表面与周围空气热交换，再与箱体热交换。

2）电芯与模组端板热交换，再与液冷板和箱体热交换。CN201921200931.0，《电池模组端板、电池模组及电池包》中介绍在端板和下箱体之间设置隔热层，

CN201920240330.6，《一种电池模组》中介绍在电芯和端板之间以及端板与下箱体之间设置隔热层。

相对于传统模组，CTP 模组没有侧板，通过端板散热相对较少。

端板底部设置隔热层

端板底部和内侧设置隔热层

3）模组底部和液冷板热交换，再通过空气纵向传导至底护板，或通过液冷板横向传导至箱体。

CN201822267862.7，《电池箱》中介绍底护板和液冷板之间密封。空气层可以作为隔热介质，空气导热系数极低，隔热效果好；

底护板和液冷板之间密闭腔作为隔热层

CN201822246290.4，《电池箱》中介绍在液冷板和边框之间设置隔热层，从而阻断液冷板和箱体之间传热路径，即上述 2）和 3）的部分传热路径被阻断。但实际上这个方案较难实施，且密封失效风险更大。

液冷板与边框之间设置隔热层

CN201822266635.2，《电池箱》中介绍了一种减少液冷板和边框热交换的一种箱体结构。

通过减小液冷板与边框之间接触面积减小散热