一、项目背景

连杆——整车精度最高的零件

 

 

连杆是収动机中重要的动力传输部件,它联 接了活塞和曲轴,将燃烧室内的热能转化为収动 机的动力。

 

连杆大孔加工形式

 

 

连杆大孔通过轴瓦与曲轴相连,其加工使用了世界上最先进的铰珩磨工艺,通过珩磨头上镶嵌的 10 根珩磨条对大孔进行反复磨削加工,将连杆大孔表面加工成交叉网纹状。

 

珩磨加工划伤率高和耐用度低是世界性难题

 

 

二、项目措施

运用大数据分析珩磨头失效主要发生在初期磨合

 

 

运用数字影像手段研究加工

 

 

系统优化 1:双主轴错时加工法

 

 

系统优化 2:优化零件定位性能

 

 

系统优化 3:制定珩磨头规圆尺寸标准化

 

 

• 珩磨头前端倒角短,无定位导向作用 

 

• 两侧倒棱无标准,10 根砂条加工面积不同, 叐力不均,产生颗粒脱落,造成划伤

 

 

• 倒角长度增加 2 倍,定位导向作用明显加强 

 

• 两侧倒棱标准,10 根砂条加工面积相同,叐力均 匀,避免颗粒脱落,消除划伤

 

系统优化 4:新珩磨头快速磨合法

 

 

• 直接使用加工参数,磨合周期长达 2 天~一周, 产生大量划伤工废,也影响珩磨头本身加工耐用度

 

 

针对 3 个重要加工参数进行 18 组实验,得到最 佳参数组合,只要 30min 左右实现新珩磨头 的快速磨合和长期稳定。 

 

利用废品连杆进行新珩磨头磨合,不产生划伤 废品。

 

三、项目成果

划伤工废率下降 98%,刀具耐用度提升 20 倍,岗位优化 0.5 人