【干货】EA888发动机连杆珩磨技术系统优化

一、项目背景

连杆——整车精度最高的零件

连杆是収动机中重要的动力传输部件，它联 接了活塞和曲轴，将燃烧室内的热能转化为収动 机的动力。

连杆大孔加工形式

连杆大孔通过轴瓦与曲轴相连，其加工使用了世界上最先进的铰珩磨工艺，通过珩磨头上镶嵌的 10 根珩磨条对大孔进行反复磨削加工，将连杆大孔表面加工成交叉网纹状。

珩磨加工划伤率高和耐用度低是世界性难题

二、项目措施

运用大数据分析珩磨头失效主要发生在初期磨合

运用数字影像手段研究加工

系统优化 1：双主轴错时加工法

系统优化 2：优化零件定位性能

系统优化 3：制定珩磨头规圆尺寸标准化

• 珩磨头前端倒角短，无定位导向作用 

• 两侧倒棱无标准，10 根砂条加工面积不同， 叐力不均，产生颗粒脱落，造成划伤

• 倒角长度增加 2 倍，定位导向作用明显加强 

• 两侧倒棱标准，10 根砂条加工面积相同，叐力均 匀，避免颗粒脱落，消除划伤

系统优化 4：新珩磨头快速磨合法

• 直接使用加工参数，磨合周期长达 2 天~一周， 产生大量划伤工废，也影响珩磨头本身加工耐用度

针对 3 个重要加工参数进行 18 组实验，得到最 佳参数组合，只要 30min 左右实现新珩磨头 的快速磨合和长期稳定。 

利用废品连杆进行新珩磨头磨合，不产生划伤 废品。

三、项目成果

划伤工废率下降 98%，刀具耐用度提升 20 倍，岗位优化 0.5 人