芯耀
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FMEA（失效模式及影响分析）是汽车行业及制造业中用于防患于未然的核心工具。根据最新的 AIAG & VDA FMEA 手册，做 FMEA 不再是简单的填表，而是遵循一套系统的“七步法” 。
以下是最通俗易懂的 DFMEA（设计 FMEA）与 PFMEA（过程 FMEA）实操指南。
一、 核心逻辑：FMEA 的“七步法”
无论是设计还是过程，都遵循这七个步骤。你可以把它们理解为：“定范围 -> 理结构 -> 找功能 -> 挖失效 -> 评风险 -> 做优化 -> 写报告”。
策划和准备： 确定我们要分析的具体对象（如：某个零件或某道工序）。
结构分析： 把对象拆解。设计看零件构成，过程看工步拆解 。
功能分析： 每个部分“应该做成什么样” 。
失效分析： 万一“没做成那样”会发生什么（失效模式、后果、原因） 。
风险分析： 给严重程度(S)、发生频率(O)、探测能力(D)打分，确定行动优先级(AP)。
优化： 针对高风险项，想办法改进 。
结果文件化： 总结并记录分析成果 。
二、 DFMEA（设计 FMEA）怎么做？
核心目标： 在产品还没生产出来前，发现设计上的缺陷 。
例子： 汽车电动车窗升降器。
| 步骤 | 分析内容 | 举例说明 |
| 2.结构 | 拆解系统/零件 | 升降器总成 -> 电机 -> 传动齿轮 |
| 3.功能 | 描述设计意图 | 电机应在 2 秒内将车窗完全升起 |
| 4.失效 |
模式：窗户升不上去
后果：用户无法关窗，漏雨
原因：电机扭矩不足 |
失效链：原因 -> 模式 -> 后果 |
| 5.风险 | 打分 (S/O/D) | S(严重度): 7；O(频度): 3；D(探测): 5 |
| 6.优化 | 改进设计 | 增加电机功率或优化齿轮传动比 |
备注：
缺失的第 1 步：策划和准备 (Planning and Preparation)
为什么没写在表里？ 因为这一步是“开会前”的工作，不直接体现在那张技术分析表的设计/过程列中。
缺失的第 7 步：结果文件化 (Results Documentation)
为什么没写在表里？ 因为这是分析完成后的“总结汇报”工作。
三、 PFMEA（过程 FMEA）怎么做？
核心目标： 假设设计没问题，分析在生产制造过程中哪里会出错 。
例子： 电机转子的压装工序。
| 步骤 | 分析内容 | 举例说明 |
| 2.结构 | 拆解流程工步 | 压装工站 -> 压装机 -> 夹具 -> 操作员 |
| 3.功能 | 描述工艺要求 | 将转子压入轴心，深度 10mm ±0.1mm |
| 4.失效 |
模式：压入深度过深
后果：零件干涉，电机卡死
原因：限位块磨损或员工放错位置 |
关键：关注人、机、料、法、环 |
| 5.风险 | 打分 (S/O/D) | S: 8；O: 4；D: 2 (有自动压力监测) |
| 6.优化 | 改进工艺 | 增加自动防错（Poka-Yoke）装置，深度超限报警 |
四、 快速上手的关键：打分与 AP
在评估风险时，不再只看传统的 RPN（S×O×D），而是查看 AP（行动优先级） 表 。
S (Severity) 严重度： 对客户的影响有多大？（10分最重，如：涉及安全；1分最轻） 。
O (Occurrence) 频度： 这个错误发生的频率高吗？（10分最高，如：几乎每件都错） 。
D (Detection) 探测度： 在流转到客户前，我们能发现它吗？（10分最难发现，如：纯人工目视；1分最易发现，如：全自动 100% 拦截） 。
AP 结果判断：
H (高优先级)： 必须采取改进行动。
M (中优先级)： 建议采取行动。
L (低优先级)： 可以不采取进一步行动。
五、 给初学者的 3 个建议
先定范围（Step 1）： 不要试图一次分析整台车，先从一个小零件或一道工序开始 。
找对人： FMEA 是团队协作，必须包含设计、制造、质量、维修等跨职能人员 。
关注“原因”： 只有找到根本原因，才能制定有效的优化措施。比如“员工粗心”不是好的原因，“缺乏防错工件”才是 。
通过这套“七步法”，你可以将复杂的失效预防转化为结构化的逻辑推导，从而快速建立起有效的 FMEA 体系
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