PPS注塑IGBT功率模块外壳高性能解决方案

IGBT（绝缘栅双极型晶体管）作为现代电力电子领域的“CPU”，是能源变换与传输的核心器件，广泛应用于轨道交通、智能电网、电动汽车及新能源装备等战略性产业。其外壳材料需具备耐高低温、尺寸稳定、耐漏电起痕等苛刻性能，以确保模块在复杂环境下的可靠运行。聚苯硫醚（PPS）凭借优异的性能，通过注塑成型工艺为IGBT外壳提供了高性能解决方案。

一、PPS注塑IGBT功率模块外壳具有以下应用优势

电气性能优异

PPS的CTI值较高常规在170V左右，而经过特殊配方改性的PPS，其CTI值可高达300-600V，甚至可达600V-800V，这意味着在高电压环境下，PPS外壳表面不易发生电击穿现象，能有效防止电气故障，确保模块运行的安全稳定。
注塑PPS外壳的电绝缘性能和低电导率，能够有效隔离电流和减少电磁干扰，防止电流泄漏，保证IGBT模块的稳定运行。

耐高温腐蚀

注塑成型的PPS外壳可在持续工作环境下可耐受200℃-220℃的高温，短期能承受270℃的极端温度，满足IGBT模块的高温工况需求；同时其卓越的耐化学腐蚀性能可有效抵御酸、碱及溶剂侵蚀，双重特性共同保障模块在恶劣环境下的长期稳定运行，显著延长使用寿命。

机械性能出色

注塑PPS材质外壳具有较高的拉伸强度、弯曲强度和弯曲模量，如其拉伸强度可达114MPa，弯曲模量可达18.6GPa，能够承受较大的机械应力，保持模块的结构稳定性。
PPS的热膨胀系数较低，在温度变化时尺寸稳定性好，可减少因温度变化引起的尺寸变化，从而保证模块内部结构的完整性，提高模块的工作效率和使用寿命。

二、PPS注塑加工IGBT功率模块外壳工艺优势

1.高生产效率

-快速成型周期：注塑成型周期短，能够快速生产出大量的产品，适合大规模生产。

-自动化生产：注塑自动化程度高，减少人工干预，降低劳动力成本，提高生产效率和产品质量的一致性。

2.精确的尺寸控制

-高精度模具：注塑模具可以精确地成型出复杂的形状和尺寸，确保产品的尺寸精度和一致性。

-重复性好：注塑成型过程中，能够保持产品高度一致的尺寸和形状，减少了后续加工的需求。

3.复杂形状的成型能力

-复杂结构：注塑工艺能够成型出复杂的几何形状和内部结构，包括薄壁结构、多孔结构和嵌件等。

-一体化成型：可以将多个部件集成到一个注塑件中，减少组装步骤，提高产品的整体性和可靠性。

PPS注塑外壳凭借其出色的耐高温、高绝缘、耐腐蚀和尺寸稳定性，成为IGBT模块的理想封装解决方案。同时，注塑成型工艺的高效性、高精度和复杂结构成型能力，进一步提升了产品的可靠性和生产效率。未来，随着PPS材料性能的持续优化和注塑技术的进步，IGBT模块将在更广泛的领域发挥更可靠的能源转换与控制。