芯耀
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一. 生产力相关指标介绍
1. UPH/UPPH介绍
UPH (Unit Per Hour) : 某生产线平均每小时产出数量
Cycle time :180”
UPH = 3600”/180” = 20 sets
工作8小时产出 = UPH*8Hrs = 20*8 = 160 sets
产能利用率即以UPH为计算基础
UPPH (Unit Per Person per Hour) :某生产线平均每小时每人产出数量
Cycle time :180” ; line 20 person
UPPH = 3600/180/20 = 1 set
该线工作8小时产出 = UPPH*8Hrs*20人 =1*8 *20= 160 sets
当在不同长短及工作站数生产相同产品, UPPH提供较显著平均产出差异。
2. 产能利用率定义
目的：
计算实际生产量与硬件线可生产台数的比例，评估PCBA(或 FA)当月硬件线数被使用的情况，作为调整硬件线之参考。
3. 生产力/效率定义
目的 :
计算一段期间内获得工时(产出量*标准工时)与投入工时(出勤工时….)的比例，比较一段期间的生产力(效率)升高或降低比例与目标的差异，以评比经营管理绩效并进行改善
定义与计算in SMT
SMT不列入生产力Loss计算之项目
a. 现状 : 长假日
元旦/春节/五一/十一
b. 结论 :
2.1~2.3在计算SMT生产力时可以排除
2.4~2.6需列入生产力的计算中, 依所定义的charge code填写
2.1 大于等于三天之国订假日(大陆:元旦/春节/五一/十一…; 依各site公告之 假日, 日数依政府公告)
2.2 排订之年度设备定期保养日
2.3 排订之年中/年终盘点日
2.4 不可抗力之停电/限电日
2.5 因应天然灾害/重大事件之停工日
2.6 依各site班制定义之非上班日
定义与计算in DIP, FA
定义与计算
4. OP Rate定义
目的：
计算实际生产量与PMC排程量的比例，评估生产线完成PMC排程量的达成率，作为改善之参考。
PMC排程考虑换线时间、生产力
5. 稼働率 (Availability)
6. 机台产能效率 (Performance)
7. 机台良率 (Yield)
8. 设备总和利用率(Overall Equipment Effectiveness、OEE)
指标比较
案例分享1(标准产出与PMC排程量差异)
S01生产线之正常出勤工时为12小时，今日生产B机种时因厂商缺料停线1小时，实际仅生产11个小时，产出3900片，请计算其效率、生产力及OP Rate
生产A机种之UPH360(当天标准产出量为4320)，PMC当日排程为4250片
案例分享2(单线不同作业人数的影响)
F01生产线之正常出勤工时为9小时，今日生产A机种时使用15名作业员产出共200台，请计算其效率、生产力及OP Rate
生产A机种之标准人力为14人，UPH30(当日标准产出量为270)，PMC当日排程为此线需生产270台
二. 非生产性工时介绍
1. 非生产性工时代码介绍
12大分类
2. 非生产性工时搜集及统计
透过系统汇总非生产性工时并产生报表:
报表export至Excel上，并透过枢纽分析表进行枢纽分析
将非生产性工时报表按照不同的维度进行分析:
3. 非生产性工时汇总分析
进行维度进行分析，找出Top 3,再绘制图表进行分析
三. 提升生产力(效率)简介
1. 提升生产力(效率)的方法介绍
依PDCA原则持续分析改善作业方式，减少浪费，提高生产力与效率
改善Flow :
2. 提升生产力(效率) – 1.主题选定
Step 1. 透过现场观察寻找改善主题:
由广告牌决定观察的线别: 比较各线的生产力, 整体良率, 达成率等, 选择一条线作为观察的对象
搜集生产线的相关信息: 了解当线的Process, 生产模式, 标准人力, 站别安排, 生产的机种数量等
观察记录实际生产状况: 透过长时间观察, 记录停线时间及原因, 异常发生频率及次数, 生产稳定性, 瓶颈站工时, 实际产出状况等
Step 2. 运用系统收集资料确认改善方向:
确保资料的正确性
根据近期的历史数据, 确认是否与观察到的相符合
取得更多的信息, 包含其他线的数据:
确认是否有更适合作为改善的线体
搜集相关讯息, 包含工时Loss的比率, 生产力等作为后续分析使用
Step 3. 经由验证选定主题:
透过重复观察及确认2-3次, 进入下一阶段
3. 提升生产力(效率) – 2.资料分析
目的:
在搜集现场与生产力有关数据后，透过资料分析手法寻找出生产力未达标准的原因。针对原因提出现场改善对策，进而提升生产力。
现场改善提升Line Balance的同时也可提升个人产值
提升生产力(效率) – 分析工具
资料分析手法
层别法：
将数据分类，并且依照数据的特性加以区分，同质性高的数据放在一起成为一层，以便进行分析 .
在分析非生产性工时时可依据层别分层别类，方便后续分析
柏拉图：
将搜集到的数据，依照不同标准区分，并加以整理、分类，计算出各分类项目所占得比例并依大小顺序排列，进而找出关键的影响因子
用来寻找造成非生产性工时的主要原因
长条图：
利用长条的高度或长度代表数据的图形。用来分析各类别间的资料量多寡与分布情形。
用在绘制Line balance图
特性要因图：
将问题的特性与造成问题特性的原因归纳整理成图形
用在找出影响生产力的根因
提升生产力(效率) – 分析方式
分析的方式主要如下：
范围可由大至小，逐步找出改善的对象
透过枢纽分析表按照层别法的方式进行分析
透过柏拉图找出Top Issue并加以改善
透过Trend Chart观察趋势的变化确认执行成效
提升生产力(效率) – 分析案例
进行分析时范围由大至小，逐步地找出作为改善的对象：
透过”Process”进行分类，找出厂内生产力低落的区域:
透过”Line”进行分类，找出生产力低落的线别并进行分析改善:
提升生产力(效率) – 组成Task Force Team
透过影响生产力的Top Issue选出对应相关部门成员
召集成员举行第一次会议，针对生产力及效率低落原因进行相关分析，如鱼骨图
把问题想象成一座冰山
分析生产力及效率低落的原因
透过鱼骨图分析根因
挑选出与Top issue相关的问题点
4. 提升生产力(效率) – 3.列出改善对策
进行第二次项目会议
1) 召集相关部门成员针对问题讨论改善方向
2) 下正式对策及决定PIC和Due Date
3) 后续定期开会追踪各对策进度
5. 提升生产力(效率) – 4.确定对策成效
6. 提升生产力(效率) – 5.标准化与持续改善
标准化
确认对策已做成标准化文件(SOP),作为以后长期执行的依据
水平展开
挑出可以水平展开的改善并推行至其他线
持续改善
结束项目后，仍需持续观察生产力(效率)，并定时review生产状况以确认其具备竞争性
