芯耀
与非AI
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一、项目背景与行业痛点
轧钢生产线粗轧、精轧、加热控温、物料输送工段普遍采用松下FP2SH PLC作为核心控制器，承担轧制速度调节、辊缝校准、炉温闭环、张力恒定、设备安全联锁等关键工艺控制。该PLC仅配备RS422圆形通讯接口，无原生以太网端口，在轧钢车间高温、重度油污、机械强震动、变频器强电磁干扰工况下，传统串口通讯存在多重弊端：
轧制压力、钢坯温度、轧机速度、辊缝数值等海量工艺数据传输滞后，难以满足高精度连续轧制实时调控需求；
RS422串口传输距离受限、抗干扰性能差，长期运行易出现数据丢包、通讯断线，直接影响钢材轧制尺寸精度；
中控上位、现场威纶触摸屏、在线检测仪表多终端同时访问时，串口资源冲突严重，无法实现全厂远程集中监控、在线故障诊断与数字化运维。
针对上述行业改造痛点，捷米特推出JM-ETH-FP专用以太网转换模块，原生适配松下FP2SH的RS422圆口，实现Modbus RTU/ASCII与Modbus TCP双向透明转换，支持多主机并发访问，搭载工业级宽温、抗震动、抗电磁干扰硬件设计，完全适配轧钢恶劣生产环境。
模块核心功能优势
双向协议转换：Modbus RTU与Modbus TCP无缝互转；
丰富接口配置：RS422圆口接入PLC、RJ45工业以太网口、触摸屏复用扩展口；
多主站并发：最多支持6台上位机、触摸屏同时在线通讯；
便捷运维：内置Web网页可视化配置，无需专用调试软件。
二、整体系统架构
设备控制层：松下FP2SH PLC，负责轧机运行逻辑、速度闭环、加热炉恒温控制、全线安全联锁；
通讯转换层：捷米特JM-ETH-FP以太网转换模块，完成RS422串口转工业以太网；
现场操作层：威纶通触摸屏，实现本地工艺参数微调、设备状态可视化、故障声光报警、就地手动操作；
中控管理层：轧钢车间上位监控主机，实现全线远程集中监测、生产数据归档、设备故障溯源、生产报表自动生成。
三、标准化实施流程
硬件安装部署
模块采用标准 DIN 导轨安装，通过专用转接线稳定连接PLC RS422圆形通讯口；RJ45网口使用耐高温耐油污屏蔽网线接入车间工业环网；威纶触摸屏直接插接模块复用通讯端口，整套布线做好隔热、防油、抗震动防护，改造停机时间短，对生产影响极小。
网络参数配置
登录模块内置Web管理页面，统一设置静态IP、子网掩码与网关，与中控上位、触摸屏划入同一局域网段；串口波特率、校验方式、数据位等参数与松下FP2SH原有通讯参数一一匹配，完成寄存器地址映射。
上位机与触摸屏软件组态
中控上位系统：加载Modbus TCP标准通讯驱动，建立轧制速度、钢坯温度、辊缝间隙、轧制张力、设备故障代码等数据采集点位；
威纶触摸屏：EBPro软件搭建轧钢全流程监控画面，配置实时工艺曲线、参数设定窗口、超限报警弹窗、就地手动控制界面。
全工况稳定性联调测试
模拟轧机强振动、高温烘烤、电磁干扰、超温超压报警、设备急停联锁等现场工况，同步校验中控上位与本地触摸屏数据同步性、控制指令响应速度，验证长时间连续运行无断连、无丢包。
四、项目落地应用成效
钢材轧制精度显著提升
以太网高速实时传输工艺数据，炉温、轧速、辊缝闭环调控响应更快，成品钢材尺寸、力学性能一致性大幅优化。
恶劣工况通讯持久稳定
工业以太网架构隔绝油污、震动、电磁干扰，彻底解决传统串口频繁掉线、数据丢失问题，保障 24 小时连续轧钢作业。
降低现场高危作业强度
管理人员可在中控室远程查看工况、调整工艺参数、排查设备故障，减少人员长期在高温轧线区域值守。
现场操作简洁直观
威纶触摸屏可视化人机界面，简化轧机换型、调试操作，设备异常自动弹窗报警，便于操作工快速处置。
全流程数据可追溯管理
生产数据自动长期存储，支持按班次、钢种、生产批次调取历史曲线，为工艺优化、设备预防性维护提供完整数据支撑。
五、项目总结
捷米特JM-ETH-FP以太网转换模块可无损对接松下FP2SH PLC RS422圆口，低成本补齐老旧PLC无以太网接口短板，一次性解决轧钢车间串口传输延迟、抗干扰差、多终端访问冲突等改造难题。
方案搭建 “威纶触摸屏本地就地操作+中控上位远程集中管控” 双终端体系，全面提升轧钢生产线加工精度、运行稳定性与数字化管理能力，为冶金轧钢行业存量松下PLC智能化升级提供成熟、可复制的标准化改造方案。
