固态电池加速落地｜激光焊锡如何解锁下一代PACK精密互联新方案

近期奇瑞犀牛固态电池再传新进展：固液混合（半固态）版本计划 2026 四季度搭载星途 EX7 面向市场交付；全固态 PACK 样包已下线，规划 2027 年星途 ES8 启动上车验证，固态电池正式从实验室走向工程化验证阶段。

很多人关注电芯材料、能量密度、续航表现，却容易忽略一个关键点：固态电池的 PACK 集成制造，是产业化路上另一道门槛。和传统液态锂电池不一样，全固态电芯内部是脆性陶瓷固态电解质、搭配锂金属负极，对热冲击、机械挤压应力极度敏感。

超声焊、电阻点焊带有下压冲击，极易造成陶瓷电解质开裂；回流焊整板加热、烙铁热扩散大，容易破坏固 - 固接触界面，诱发界面劣化、锂枝晶风险。在这样的背景下，低热输入、非接触、无压应力的激光焊锡技术，显现出独特的前瞻性价值。

五大前瞻应用场景，适配固态 PACK 路线

弹性 CCS 弹片采样互联（半固态即可先行验证）

以奇瑞犀牛固态 PACK 方案为例，为维持固态电芯循环过程中的固固界面压力，大量采用弹性弹片式 CCS 结构，依靠弹片形变补偿电芯胀缩。

超声焊下压会直接破坏弹片弹性；激光焊接光斑精准定点焊接，无机械压力、热影响区可控制在 0.3mm 以内，既保证采样回路低内阻、一致性好，又保留弹片缓冲能力，保障 BMS 对界面阻抗的精准监测。

极耳转镍层、FPC 软板采样引线焊接

固态电芯极耳多搭配转镍过渡层，再连接 FPC 排线、采样引线，属于异种材料精密连接。

激光焊锡单点独立瞬时加热、焊点冷却快，与接触式的焊接方式相比，热量不会沿着极耳传导进入电芯本体，避免固态电解质、锂金属界面受热变质；同时可控的 IMC 金属间化合物，满足车规长期振动、高低温循环可靠性要求。

模组内置分布式传感网络焊接（全固态核心刚需）

全固态电池的失效往往起源于固固界面压力漂移、局部枝晶生长，需要在模组内部埋入大量微型温度、压力、阻抗传感器。

这类传感器引脚超细、基材多为 PI 膜、陶瓷，怕高温、怕挤压。激光焊锡微米级光斑，可深入模组狭小间隙，定点完成传感器引脚焊接，适配样包试制、路试迭代，单点可单独补焊，研发调试更灵活。

PACK 内保护元件、绝缘支架周边精密焊接

固态 PACK 为追求更高能量密度，PTC、保险丝、陶瓷电容等保护器件紧贴电芯布置，周边大量陶瓷、塑胶绝缘件。

激光焊锡热量高度束缚在焊点区域，有效避免热传导击穿绝缘、灼伤固态电解质，降低热诱发的安全隐患。

适配高压夹持结构的柔性互联方案

奇瑞全固态 PACK 需要端板持续施加夹持压力，电芯在充放电循环中存在微小胀缩位移。

“主回路激光熔焊 + 采样支路激光焊锡” 的混合工艺方案，利用锡焊点本身的柔性，释放循环应力，规避焊点疲劳断裂、接触电阻漂移风险，非常适配固态电池特有的夹持结构。

洁净制造，匹配固态电池严苛杂质管控

固态电解质对水汽、助焊剂残留高度敏感。激光焊锡可配套低残留锡膏、闭环烟尘抽取系统，非接触加工减少异物带入，配合视觉 AOI 在线检测，焊点信息全追溯，适配固态电池中试线向量产线过渡阶段的良率管控需求。

理性认知：不是替代，是提前预埋

现阶段全固态电池还处在样包、路试验证阶段，大规模量产尚有时日。但半固态 PACK 已经开启交付倒计时，很多精密互联的工艺验证，可以在半固态车型上先行落地、积累车规数据，为 2027 年全固态 PACK 量产预埋成熟工艺方案。

固态电池的竞争，不止在材料，也在制造。当行业都在盯着电芯突破时，精密激光互联工艺，正在悄悄为下一代动力电池 PACK 筑牢制造底座。

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