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新产品开发过程中，防止量产后出现物料供应短缺现象，需引入多个厂家的替代物料，避免出现 Single Source，有时，甚至产品量产后还会进行 Source 的验证及引入。然而，正替代物料，不同厂家来料规格（包装、本体设计尺寸等）不一致，添加或者切换替代物料时，需设备停止生产等待切换，且需要重新调整程序，严重影响生产效率。物料的规格不一致+程序参数不一致，极大的风险导致生产出缺陷的产品。据不完全统计，每月因此而产生的批量问题有 2～3 起。
问题的根源就在于正替代料的规格不统一，如何解决呢？
解决方案（包装），建立正替代物料包装规范：
规范的建立非一日之功，需进行大量的数据对比，实物的验证，按不同的物料类型，逐步建立起适合本公司的规范文件。当时公司已有初版的规范文件，只需进行优化完善即可，此份初版文件，对当时的我们来说，可谓是节省了大量的宝贵时间。
统一正替代物料包装：
真正开始进行这一工作的时候才发现，问题绝没想象中的那么简单，大部分的正替代料包装都不一致。首先以问题驱动逐步优化，然后按产品类型一步步推动，整个部门人员将此作为最重要的一项 KPI，同时研发，采购，SQE，工艺等多个部门协同参与。整个项目，历经几年时间，期间遇到各种阻力及困难：
1. 刚开始最头疼的是，供应商不认可规范文件，极度不配合，尤其以欧美供应商为首，甚至有一家的业务说：“我家物料供应全球，你爱用不用”，当时心里十万个 CNM，也有的供应商说这是他们的专利，不能更改，反正是各种说辞，就是不配合。
2. 查看每颗物料的规格说明书，有的甚至没有包装图，从图纸上就要开始优化。实物也是一颗颗确认，与图纸保持一致且要满足规范，当时库房的小姑凉应该是最痛恨我们了，哈哈。尤其是量产物料，图纸变更，还需走 EAR、ECC 等流程，发起各种流程，跟踪各流程进度。
3. 很多量产物料修改，还面临着大量库存的消耗，特别注意新旧 D/C 的切换。
流程的建立：
1.IQC 来料检验流程增加对物料包装的检验，规格书图纸的确认。
2. 物料认证流程中增加包装的签核流程，由 DFM 工程师负责签核。
3. 工作前移，由 SQE 知会所有供应商在物料设计阶段严格按规范执行。
经过 3 年左右时间，90%以上的正替代物料实现包装统一（连接器类物料），大幅度提升生产效率。
国产替代的当今，正替代物料的规格如何规范化？中国企业 DFM 能力如何更进一步提升？我辈需更加努力，DFM 工作任重而道远。
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