芯耀
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如何用一套系统能力，持续打穿不同项目？
电池装机配套正从“拼产能”转向“拼适配”的“中场战局”。
在新能源车渗透率跨过50%之后，“快换型、快上量、多场景”成为电池配套的主旋律。车型多、节奏快、开发周期压缩、成本压力上升，电池厂必须在适配速度、柔性制造与系统集成上重构能力。
而在这一拐点上，行业格局进入一种尚未彻底固化的中场阶段。头部厂商的护城河仍在，但面对客户需求的多样化与项目周期的压缩，越来越多主机厂开始寻找更灵活、更贴合自身节奏的合作方。
这也在动力电池配套混战中抛出“中场机会”。在越来越碎片化的客户需求面前，如何用一套系统能力，持续打穿不同项目？成为抓住中场机会的关键，正力新能便是在这一阶段实现突围的代表。
过去两年，正力新能的客户名单发生变化。从零跑T03、C11、C16，到广汽传祺E8、E9，再到一汽红旗的H5、HS5与国悦PHEV。三家主机厂、不同市场定位、各异的电动化路径，却都在电池配套上选择了正力新能。
而面对终端提出的“以系统能力穿透多元场景”的新要求，正力新能的解法是“三化”策略——电芯形态标准化、电池系统平台化、电化学体系差异化重构制造底座、研发路径与客户协同机制。
凭借“三化”策略，在快速换型、柔性制造方面，建立了便于重新配置以满足新型电池的差异化需求的生产流程。同一产线满负荷生产相同尺寸不同电化学体系电芯产品的切换时间短至3天，同一产线满负荷生产不同尺寸电芯产品的切换时间短至14天。 在当前产业博弈中，为正力新能构建“中场优势”。
标准化：一个尺寸打穿多个车型
“电芯形态标准化”强调围绕同一规格、不同组合方式，构建起一套可以灵活串联应用场景的智能制造体系，且提升产线效率。
以零跑为例，T03是一款长续航纯电小车，单车电量为41.41kWh，而C11作为新能源SUV，单车电量高达78.5kWh。这两款定位完全不同的车型，实际采用的却是同一款104Ah磷酸铁锂电芯。正力新能通过标准化设计，仅通过调整电芯的串并联数量，即可完成从A00级到中型SUV的柔性切换。
这种“一个尺寸打多车型”的打法背后，是正力新能ZOE智能工厂的数据算法驱动，工艺参数自动调节、设备兼容跨产品运行、系统自主适配工况。标准化不仅降低制造复杂度，更形成了“以标准构筑成本护城河、以速度支撑更新节奏”的内在闭环。
平台化：不止于造电池包，而是造系统
如果说标准化解决了同一电芯适配多车型的问题，平台化则是在模组、系统层级重塑协同逻辑。
正力新能与众多整车厂合作，通过多年的技术积累，构建出了跨车型、跨动力类型的模块化解决方案。不是“造一套”电池包，而是“造一个系统”。这个系统可插拔、可重组、可上下拓展，能够适应不同车企对空间、安全、续航等维度的需求优先级。它可以同时应对不同动力类型（纯电/混动）、不同架构（MPV/SUV/轿车）对空间、安全、续航等维度的差异化要求。
例如在与广汽的合作中，正力新能以一款平台化电池系统，完成了对E8、E9、ES9等多款中大型MPV和SUV的适配，帮助车企在不重新开发电池结构的前提下，快速推进产品序列的电动化布局。
以技术标准化为支点，平台化带来的价值，在降本之外，更是时间效率与供应链弹性的大幅提升。这也意味着作为电池厂，“平台化”让正力新能在提供动力电池这一核心部件的基础上，更加具备了“协同车企同步开发”的能力，让电池配套成为产品开发周期中的前置变量。
差异化：基于统一规格的材料体系灵活演进
在正力新能看来，用户的实际使用场景是电池技术研发的核心起点。面向多元的应用场景，正力新能标准化的电芯结构之中是以应用为导向的多元材料体系。
针对不同车型的定位需求，正力新能构建产品矩阵。为追求长续航的车型配备能量密度提升的电池方案，为注重经济性的车型提供成本优化又兼顾快充性能的技术路径。
在保持电芯规格不变的前提下，正力新能实现容量与快充性能的同步升级。例如，正力新能同一电芯规格中具备104Ah、114Ah、120Ah甚至130Ah等多个容量版本，并依次将快充倍率从1C提升到2.2C、3C乃至4C。在电池包结构不变的前提下，车企可根据不同车型诉求，实现续航与快充性能的自由组合。
在服务零跑C10、C16等长续航车型时，正力新能即采用了这种电芯体系“平行升级”方式，实现性能持续优化而无需改模换线。
类似的策略也应用于一汽红旗的PHEV产品：H5与HS5采用相同尺寸电芯，但分别部署磷酸铁锂与三元体系，实现续航从170公里拓展至220公里，为客户提供了更灵活的成本/性能选择空间。
统一尺寸、差异体系，不仅减少了电池系统开发的重复投入，也使得整线生产切换更快、排产更稳。在系统工程中，差异化电化学体系成为拉高“单平台复用效率”的关键一环。
“电芯标准化”提升了产线通用性，“系统平台化”增强了开发协同，“电化学差异化”释放了同平台适配力，三者共同构建了正力新能的系统能力闭环。
这套体系并非聚焦于某一项技术领先，而是围绕“更快、更稳、更低成本交付”这一目标所构建的适配性打法。
在“性能差异越来越小，项目周期越来越短”的中场阶段，正力新能通过“三化”方法论，已经在多个主机厂项目中建立起关键节点的可复制能力，为自身重新确立“中场优势”。
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