为什么你天天点检，设备还是说坏就坏？

上周我查看了车间的故障记录，发现那台每个月至少闹三次脾气的高精度激光切割机已经连续87天没有出现突发性停机的情况。旁边跟它五年之久的老师傅抽着烟说现在这设备比他还听话一点风吹草动我们都先于他觉察出来。半年前的话我肯定觉得他在吹牛，那时候我们整个设备部最头疼的就是它，点检表填得比谁都整齐划一地签了名，可停机的时候还是让他自己去处理好容易影响到生产计划安排的加班时间都会被延长到深夜。

直到现在，我都能想起那个夜班组长红着眼圈来找我的样子。那天早上六点左右设备突然报警停机了，维修人员拆开一看发现主轴轴承已经烧黑了，当场就劈头盖脸地骂他预防工作没做好、检修不到位。“他说得委屈极了”，把前一天的检查记录递给我看，“上面密密麻麻都是‘正常’”地说他已经仔仔细细走了每一个点位，摸过外壳温度、听过了运转声音，并且连外露螺丝都一一紧实了一番，还是不明白问题出在哪里.我已经认真地查了一遍又一遍了”，他憋了半天才说出这句话来，语气里全是无力和不甘。“我并没有说什么太多的话”先让他回家休息吧拿着那张全部是“正常”的点检表，在办公室坐了一个上午

那时候我自己也陷入了深深的自我怀疑当中。虽然我们有完善的点检制度，路线用黄线在地上画得很清楚，频次精确到每两小时一次，漏检一个扣五十元钱，但是大家都做得很好。可是为什么越是认真地检查设备的时候就越容易出现让人措手不及的突发故障呢？难道每天花费大量时间进行的安全巡检就是走过场吗？直到我将激光切割机近半年来所有的故障记录以及对应的点检表放在一起比较后才豁然开朗：我们一直把重点放在了“设备有没有坏”上，而忽略了对“设备在变坏”的关注。

以前我们做过的点检就是“打卡式巡逻”。走到设备旁边转一圈，看有没有漏油的声音、摸一下外壳是否烫手以及检查润滑油够不够，在表格上打勾签字就算完成了任务。这些动作虽然有一定的效果，但是有一个致命的缺陷：只能发现已经公开的问题，并不能解决隐藏着问题所造成的影响。可以看见地面有油迹的地方还有声音很大的地方都有拖拉机的声音也有温度很高的外壳摸起来烫手的时候设备真正严重的故障从来不是突然出现的而是逐渐积累出来的结果轴承烧坏之前会有几周的时间振动异常，但是人耳无法察觉；电机过载导致线圈损坏前电流会慢慢上升每天增加几个零点几分安培没有一个人会觉得这是问题所在真空系统完全泄漏以前压力总是缓慢下降一点只要在合格范围内就没有人去深究这些信号早已经发出过了可是我们的眼睛和耳朵根本接不住

拿激光切割机来说，以前我们的点检项目里就有检查切割精度这一项怎么查呢？就是切一个标准件然后用卡尺量一下误差在允许范围内就打勾。但是问题在于，并不是突然下降的，在一点一滴地变化着。今天偏0.01毫米、明天偏0.02毫米,我们根本感觉不到；等到偏差达到0.1毫米的时候已经无法生产出合格的产品了，那才算是大事故的发生点。后来我让机修把每次检查精度的数据都如实记录下来，并且不要只打勾，在此基础上制作出了一个趋势图，问题就暴露得清清楚楚：原来设备连续运行超过48小时后就会出现缓慢的漂移现象，而且这种漂移的速度与车间环境温度成正比。找到这个规律之后我们不用等到它出事了再校准精度，只需要运转到第四个的时候自动进行一次热补偿调整就可以避免由于误差而导致停机的情况发生。

这件事给我很大的触动，原来点检的核心根本不是“看一眼”，而是“测一测”；并不是判断有没有问题，而是在关注变化的趋势。以前我们所有的检查表上都是打勾的地方，并没有写数字的空间，因此所有的问题只能依靠人的感觉来判定。同样是有点烫的感觉不同的人认为60度就热了有的人觉得70度才算是比较热新手会觉得完全正常老机修会发现轴承磨损的声音这就是个人经验式的点检永远不能稳定下来也不能真正预防故障的证明所以后来我们把所有的可以量化的检查项目都改成数字记录，温度要写多少摄氏度、压力要写多少兆帕、电流要写多少安培，不准再用“正常”、“良好”等模糊不清的说法。而且要求把这些数据做成趋势图，在某个参数连续三次朝同一个方向变化的时候就算在所谓的合格范围内也要马上上报排查。

很多工厂一遇到设备故障，第一反应就是增加检项目。今天轴承坏了加一项“检查轴承状态”，明天螺丝松了再加项 “检查螺丝紧固情况” ，后天电磁阀坏掉又多添了一条，“检查电磁阀动作”。最后点检表越做越多，在一个操作工的一个班次里，光填表格就得花费两个小时的时间，人累得半死不活，真正重要的参数却淹没在一堆无关的项目中。最夸张的一张点检表上写着一台普通的输送机有72个检查项，“外观有没有损坏”、“防护罩是否完好”的就有60条。一个人要在半个小时之内把所有的细节都看一遍的话，他是不可能认真地去看每一个地方的吧？最后只能是走马观花一般打勾走过场，并且连设备长什么样子都没有看清就完了。因此我后来推行的原则就是点检项目越少越好，但是每个都要能提前发现故障前兆的关键信号。把近三年来所有设备的历史故障拿出来统计出每台设备的TOP3故障模式，在此基础上找到最有可能早些时候反映出来的那个参数，并且只关注这几个指标即可完成检查工作了。全部查一遍就是没有进行过任何查找的过程，精准才是点检的核心所在。

还有一个很多人忽略的问题就是点检标准从来都不是设备部一个人在办公室里就能定出来的。设备部门了解设备的结构、原理，但是不知道工艺的要求和边界；工艺部门掌握产品的质量要求，但是对于设备的性格脾气却不太清楚；操作工天天与设备打交道，最能察觉到设备细微的变化情况，并且他们也不知道这些变化意味着什么以及会带来什么样的结果。以前我们制定点检标准都是由设备部拍脑袋决定的，定出来的很多内容都不切实际，有的参数规定得太严苛了，操作员根本无法达到；也有些地方规定的比较宽松，起不到预防的作用。后来要求每个设备都要有三个部门即设备、工艺和操作共同讨论确定的标准来执行点检工作。什么叫正常？什么是异常呢？什么样的波动要引起注意，什么时候需要停机处理才算是符合规定，都需要得到三个方面的一致认可才行。只有这样才会使检修成为全车间人的事而不是只由设备部去承担的任务。

现在TPM、精益生产等概念被广泛讨论，设备全生命周期管理也成了热门话题。但是很多时候我们把事情弄得很复杂了。其实设备的本质很简单的就是听懂它的话就可以知道它的意思了。虽然设备不能说话，但它可以用振动、温度、电流和压力这些最基本的信号来跟人交流，并且告诉人们哪里不舒服以及需要怎么照顾自己。以前那种形式主义的点检就像是聋子与别人交谈一样，在说了一大堆之后没有人能够理解到他的想法并且不停的点头表示已经知道了，最后被激怒的人打了他一巴掌才明白过来。

真正有效的点检,并不是证明你去过了，也不是证明你看过设备了，而是要真的听懂设备发出的每一个微弱的声音，在它还没有变成严重的时候就把它治好。毕竟设备从来不会突然坏掉，只是在等你听到它的求救声而已。