芯耀
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CTP电池正进入它的“售后元年”。CTP是中国电池产业的重要技术突破，这种去掉模组环节、直接把电芯装进电池包的结构，让能量密度提升、零部件减少、生产成本下降，短短几年就在新能源车企中普及开来。
宁德时代和比亚迪各自的CTP方案，已经把这一技术推向行业标准。但集成度越高，拆解难度越大。早期的共识是：CTP几乎“不可修”，事故、损伤只能整包更换——成本高、周期长。
变化正在发生。
◎ 解胶剂、热力耦合拆解工艺和多功能拆解平台的出现，让电芯与底壳的无损分离变成可行操作。
◎ 维修逻辑也从“整包替换”向“局部修复”过渡：刮擦变形可只换底壳，胶层老化可局部处理。
◎ CTP电池超声导波无损检测技术及设备，让新能源汽车在磕碰检测中免去拆包工序，能够精准高效地定位受损电芯位置，也避免因全面拆卸电池包结构而导致的二次损伤。
CTP维修，不再是个例探索，而在变成产业链协作的新市场。
Part 1、CTP技术发展的背景与核心特征
新能源汽车动力电池经历了从CTM（Cell to Module，电芯到模组）到CTP（Cell to Pack，电芯到电池包）的结构革新，这个技术源于整车厂对续航里程、能量密度和成本控制的多重需求。
传统CTM方案中，电芯需先组成模组，再由多个模组构成电池包，虽在维修与模块化管理上具备便利性，但额外的框架、紧固件与布线占据了相当比例的空间与重量，增加了制造成本。
CTP技术通过取消模组环节，直接将电芯成组集成于电池包托盘内，并利用结构胶、支撑框架和导热材料实现固定与散热，三方面的显著优势使得在国内自主品牌中的车型基本标配CTP技术。
● 空间利用率提升：去掉模组结构件后，体积利用率可提高15%-20%，为整车设计提供更大自由度。
● 零部件数量减少：相较传统方案，零件减少40%左右，不仅简化装配工艺，也降低了供应链复杂性。
● 生产效率提高：CTP结构减少了焊接、装配等中间工序，生产效率提升可达50%。
高度集成也带来了新的挑战，包括电池包的碰撞安全性、热管理系统优化，以及最受关注的——售后维修难度。
我们来看下面的案例，车主开车在路上，结果底盘托刮到地面，车是没啥大事，但是动力电池底壳被刮出了两道小凹陷。电池下护板局部变形了，想确认水冷板有没有变形，还得把护板拆下来看看。
CTP 电芯模组是用结构胶直接粘在底壳上的，这里会用专门的解胶剂，把胶的基材或者粘合剂成分稀释掉，这样胶和底壳就分开了，电池模组能完整保留下来。这样一来，就可以单独换底壳，不用整包电池都换掉。
这个案例，其实就是个很典型的 CTP 电池底部刮碰维修，能保留大部分原件，又能控制成本，还不用大动干戈全换，挺有代表性。
Part 2、CTP电池的维修技术
CTP取消了模组结构，电芯组与底壳通过结构胶直接固定，这意味着一旦出现外部碰撞或局部损坏，必须先安全、完整地将电芯从底壳上分离，才能实施更换或修复。在这里主要做的是确认电池有没有损伤，其次是把损伤部分给无损拆解下来。
● CTP 电池超声导波无损检测技术及设备，将为新能源汽车磕碰检测带来革新 ， 无需拆卸电池包，即可精准定位受损电芯，避免了全面拆包可能造成的二次损伤。
更将检测效率大幅提升：仅需 15 分钟即可完成故障探测，准确率超 90%，全方位优化检测体验与客户满意度。根据宁德时代的说法，这个技术可以在2025 年底完成开发并正式投入市场应用。
● 操作核心的维修技术在于无损解胶。CTP电芯组通过结构胶与底壳粘结，这种胶既要在运行中保持高强度，又需在维修时可控拆解。
目前市场已研发出多种解胶剂，通过稀释结构胶的基材或增粘剂，有效软化并剥离导热胶和结构胶，使胶层与被粘物分离，从而实现电芯组整体无损拆卸。
解胶剂的引入为高度集成化结构提供了可控拆解的“出口”，结合热力耦合工艺（利用冷冻/加热改变胶层性能），可以有效降低拆解过程中的液冷板与电芯损伤风险。
备注：这里加热可能伤到电池，冷冻的方式可能更无损一些。
设备方面，事实上不少企业已针对不同品牌与型号的CTP电池，研发出多孔多尺寸兼容的拆解平台，集举升、翻转、液压操作于一体，通过反复实验优化夹具与吊具设计，使维修平台更自动化。
小结
CTP技术的普及是新能源汽车电池结构轻量化、高能量密度化的必然结果。从维修层面看，早期CTP被认为“不可修”，但随着解胶剂、热力耦合拆解工艺以及专用拆解平台的成熟，CTP的可维护性已逐步提升。
