芯耀
与非AI
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2026年7月17日，2026世界人工智能大会在上海正式开幕。展会现场，傅利叶首次对外发布全新自研产品——GRW轮式双臂机器人，这是品牌首款轮式构型机器人，可用于工业柔性移动作业场景。
人形双足机器人眼下热度不低，多数厂商的重心放在仿生外观和行走能力上。傅利叶GRW走了一条不同的路：所有设计围绕工厂“稳定、高效、持续完成辅助作业”这个核心需求来做。
这款轮式双臂机器人搭载585mm窄肩机身、1970mm双臂作业臂展，重复定位精度±0.1mm，双臂负载16kg，硬件层面支持热插拔换电，可实现7×24小时不间断连续作业。整套硬件参数面向汽车制造、仓储物流、3C电子、医药食品、电力化工等行业的辅助生产需求。
PART 01、工厂辅助工位的自动化缺口，究竟卡在哪里？
要看懂GRW的产品设计逻辑，先得看清当前制造业自动化改造的普遍困境。现阶段工厂自动化呈现明显的两极分化：机床加工、精密组装等核心工序，早已普及固定机器人和大型自动化产线，自动化程度相当高；但串联各核心工序的大量辅助人工岗位，至今缺少合适的自动化解决方案。
这类辅助作业涵盖料箱转运、机床上下料、工位物料分拣配送、产线末端码垛拆垛等工种，共同特点有几个：负载需求大，作业频次高、重复动作多、需要双臂协同，同时对定位精度和运行稳定性有硬性要求。
更麻烦的是，这些作业点位分散在车间各处，固定式机械臂只能覆盖单一工位，无法跨区域移动，要改造多条产线成本极高。傅利叶梳理行业需求后，把这类场景提炼成六大方向：线边配送、料箱搬运、机边上下料、物料分拣、制造装配、码垛拆解，这便是GRW重点服务的目标。
针对工厂辅助作业场景，行业内主要有两条技术路线：双足人形机器人和轮式移动机器人。
双足机型的优势在于地形适配更广，但工厂内部多为平整硬化地面，基本不存在大量台阶和复杂障碍，这个优势在车间里根本发挥不出来。与此同时，双足结构能耗高、运行稳定性弱，单纯用于车间物料搬运和装配，性能有些过剩。反观轮式底盘，在规整的工业环境里移动速度更快、运行更平稳，能耗和运维成本也更低。
傅利叶选择轮式构型，是基于工厂结构化作业环境和真实生产需求做出的判断，先把工厂零散辅助工位自动化缺失的这块空白补上，比追求形态上的完整更务实。
PART 02、16kg负载和±0.1mm精度，能在同一台机器上实现吗？
工业协作机器人的硬件研发有一对固有矛盾：负载越高，对机身刚性和驱动电机的要求越高，整机重量和成本也跟着上去；精度越高，传感和控制系统的调试难度越大。GRW通过整机结构和动力系统的一体化设计，在这两项上同时做到位。
GRW整机搭载29个运动自由度（不含外接末端夹具），配备高扭矩驱动电机，峰值扭矩可达500 N·m，支持16kg长效稳定负载。
这一规格能覆盖汽车、3C、仓储等行业约80%的人工物料搬运需求，车间里绝大多数常规工件和料箱都可以独立完成转运。同时机器人达到±0.1mm工业级重复定位精度，打破了传统移动机器人只能做粗放搬运的局限，精密零件装配、高精度机床上下料等对误差管控严格的工序同样可以胜任，重货转运和精细操作都在能力范围内。
空间适配上，GRW整机自重约160kg，机身尺寸720×618×1160—1650mm，肩宽仅585mm。这个宽度是专门参照国内工厂标准通道和货架间距设计的，不用改造车间原有布局，就能在人机混行的狭窄通道里自由通行，产线改造投入大幅降低。
双臂臂展1970mm，旋转直径895mm，垂直作业区间覆盖0至2米高度，底盘不需要频繁移动，单台机器人就能覆盖大范围立体作业区域，减少底盘移位带来的定位耗时，单工位作业效率明显提升。这种“占地小、操作范围广”的结构设计，也是考虑到了中小工厂车间空间有限的现实情况。
PART 03、产品换型频繁、全天不停产，机器人如何跟得上？
制造业普遍走向多品种、小批量换产模式，企业采购机器人不再只看单次购买成本，更看重设备能否随产品迭代、适配多个场景，这直接决定了设备的长期投资回报。GRW从末端执行、导航感知、能源补给三个维度做了硬件柔性化设计。
末端执行方面，机器人配备标准化智能快换接口，可以快速切换三指夹爪、夹板、真空吸盘、二指夹爪、灵巧手等各类工具。企业更新产品型号或调整作业工序时，不需要换整机设备，只替换末端夹具就能适配新任务，把换产改造成本从整机级压缩到配件级，产线停机调试时间明显缩短。
导航感知方面，系统采用激光雷达+深度视觉+超声波雷达多传感融合方案，支持自主定位、实时建图和智能路径规划。只需扫描一次车间环境，完整地图就能生成，多台机器人可以快速批量部署，新车间自动化落地周期大幅压缩。搭配360°全域动态避障系统，可实时识别车间内走动的人员和临时堆放的物料，规避碰撞风险，满足工业现场人机混行的安全要求。
续航方面，移动机器人停机充电的问题长期没有被根本解决，多数机型靠加大电池容量延长工作时间，但最终还是要打断产线连续运转的节奏。GRW支持热插拔换电，实现不停机补能，从硬件层面解决了连续生产场景下的供电中断问题，适配汽配、仓储这类需要全天不停运转的产线。
PART 04、没有专业工程师团队，中小工厂能把机器人用起来吗？
工业机器人规模化落地有一道长期绕不开的门槛：传统机型依赖专业自动化工程师示教、编程调试，单条产线调试周期动辄数周，产品一旦换型还得重新写程序。这种模式只适合大批量、长期稳定生产的头部工厂，国内大量中腰部制造企业缺少专业自动化技术团队，高额的调试人力成本本身就承担不起，买了设备也很难高效用起来。
针对这个问题，傅利叶为GRW配套了完整的零代码软件工具链，从操作层面把门槛降下来，提供两种作业编排方式。一是自然语言交互，操作人员直接用日常语言描述搬运、装配等作业流程，系统自动解析指令并生成执行任务；二是可视化拖拽编排，系统内置标准化原子作业节点，操作人员通过图形界面拖拽组合，完成整套作业流程设计。两种方式都不需要懂编程，产线流程调整、新任务下发几分钟就能搞定。
整套工具链同时覆盖全运维流程，包含车间环境建图、远程实时监控、故障自动告警、工厂现有MES/ERP系统对接等功能，企业采购设备后不需要额外搭建运维平台，从部署到日常运营一套工具走完。专业技术门槛降下来之后，工业机器人向中小制造企业普及才有了真正可行的路径。
PART 05、结语与未来
GRW现阶段的核心定位是解决工厂典型辅助作业场景，但现有的硬件架构和软件体系本身就为后续迭代留下了余地，不需要大改本体结构。制造业持续往高端柔性化走，对机器人复杂任务处理、多场景切换、人机协同能力的要求只会越来越高。GRW现有的高负载精密操作、自主导航、模块化末端、零代码运维体系，构成了可以跟上行业升级节奏的技术底座。
除车间内部标准化产线作业外，轮式双臂的稳定作业形态同样具备向半结构化、非结构化场景延伸的潜力，相关应用目前已进入前期探索阶段。
工业机器人赛道的竞争，早已不是单纯比参数。客户更看重的是设备从落地部署、日常生产到迭代升级的全链条价值。GRW的竞争力在于几项能力同时做到：高负载与高精度兼顾、空间通过性与大范围作业并存、硬件模块化适配柔性生产、软件零代码降低落地门槛，面向不同规模的制造企业都有实际的适配性。
目前GRW轮式双臂机器人已在2026世界人工智能大会现场公开展示，咨询预定通道现已全面开放。
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