聊聊影响刀片电池采集板形态设计的因素

现在天气还是有点凉，最近又阴雨连绵，让人不由得多愁善感；每逢三月听《米店》，诗一般的歌词然让我也不禁停下忙碌的脚步：“三月的烟雨飘摇的南方你坐在你空空的米店你一手拿着苹果一手拿着命运在寻找你自己的香”。

之前有篇文章介绍过刀片电池的采集板连接方式，具体链接在此《聊聊刀片电池的BMS采样板连接方式》，今天与大家进一步聊一聊影响刀片电池采集板形态的一些因素。

先简要回忆下刀片电芯的形态：它呈长条状，其正负极分布在长度方向的左右两端，电芯成组时电芯交错放置，然后两端分别要做串联；然后其电芯外壳要与电芯的正极相连，基于这些前提我们再看采集板的形态设计。

电芯厚度

之前我们谈过一个话题，说做BMS采集板的同学都是上辈子折翼的天使，真不是夸张，采集板看似简单，实际一点也不复杂，哈哈，这是从直接抄原厂DEMO板的角度来讲，实际里面很多繁琐的事情，比如采集板兼容性设计、抗浪涌设计、现场的故障排查等等。

刀片电池的采集板是通过镍片作为采样线与电芯连接的，如下图：显而易见，采集板上面的镍片分布间距是由刀片电芯的厚度（包括电芯之间的胶水厚度）而决定的，因为对应电芯采样的镍片需要垂直焊接到此电芯侧面电极上，所以不同厚度电芯的采集板不能通用。

电芯的排布方式与单板的布置位置对采集板形态的影响也很大，如下图：一般比较常见的电芯排布与单板布置如下图，第一串的负极是与单板靠近的，最后一串的正极也是靠近单板的，这样就便于两端采样镍片的布置，可以直接通过镍片焊接到电芯上。

不过，有些情况下也有下面这种布置的，如下图：采集板布置在模组的另外一侧，这样的话，第一串的负极是远离采集板的，不能用镍片直接连接，正常是要避免这种方案的，可能的解决办法是通过从远处负极单独布置一条采样线到采样板。

另外，还有就是相邻两个采集板断点选取的位置，以下图为例：将两个相邻的采集板断点选择在靠近单板处的串联铜排中间（如图中蓝色虚线框），好处就是左右两个单板的镍片都有位置去焊接，相互不会干涉。

如果断点位置选择在远离单板的串联铜排中间（如下图中蓝色虚线框），会发现采集板2的第一串电芯的负极（即第6节电芯）需要从第5节电芯处引镍片，实际是不方便焊接操作的，结构上是有干涉的。

另外，同一个电池包内的模组种类这个会明显影响采集板的种类；从模组内部的视角看，如果模组很长导致采集板很长的话，对PCBA的制造造成困难，就可能需要分成多个采集板；从模组外部的视角看，如果存在2种或2种以上的模组，很大可能性会增加采集板的种类。

还有就是模组上NTC的位置是否统一也会影响采集板的种类，这是由于物理结构的差异造成。

总结：

忙里偷闲，赶紧写一篇出来；以上所有，仅供参考。